7月8日阳江海绵胶厂，2025年度国科学技术获名单出炉。中通道钢壳混凝土沉管隧道建设关键技术、装备及应用项目斩获国科技进步等。

该成果应用于中通道海底隧道，建成了世界例双向八车道埋钢壳混凝土沉管隧道。中通道已通车两年，日均流量10万车次，圳至中山车程从2小时压缩至半小时，被8位院士评价为“整体先”。

中通道。

放弃钢筋混凝土，创“三明”新结构

中通道海底隧道全长6845米阳江海绵胶厂，是目前世界上长、宽的钢壳混凝土沉管隧道。建设之初，摆在项目团队面前的个问题是：沿用港珠澳大桥成熟的钢筋混凝土沉管案，行不行？

港珠澳大桥为6车道，其沉管隧道单孔跨度不足15米；而中通道需满足8车道通行需求，单孔跨度过18米，水下互通区域变宽段是接近24米。如采用传统钢筋混凝土结构，将因承载力需求而配筋过密、混凝土浇筑难以密实，工程质量与结构耐久难以得到保障。

需求倒逼创新。项目团队联6央企、3所校及2国研究中心，经过千余组试验，研发了宽埋钢壳混凝土沉管管节结构。

这是种“三明”结构：内外双层钢板形成隔舱，中间灌注混凝土，承载能力大、水能好、利于工业化建造。相比传统案，新结构使管节度降低了16，减少疏浚量1500万立米，节约造价9亿元。

新结构也带来新难题。“三明”内部设有2000多个隔舱，常规式法让混凝土在隔舱内填充密实。

早在2015年阳江海绵胶厂，省交通集团、中通道管理中心与中交四航局等单位组建攻关小组，经过4年多反复试验，创了自密实混凝土智能浇筑装备及系统。这种混凝土像蜂蜜样，靠自身流动就能填满所有空隙。

与此同时，项目团队在国内次建设了钢壳智能制造“四线系统”，实现钢壳智能焊接、智能涂装，焊接次格率达99。智能机器人能自动行走、寻孔、控制浇筑速度，将单个管节预制周期缩短至29天，创造了次填充密实度格率于99.95、工提升10倍等多项世界纪录。团队还攻克了40毫米厚钢板钢壳管节混凝土脱空损检测的世界难题。

节标准管节长165米、宽46米、10.6米，内含2255个隔舱，需要填充2.9万立米混凝土，万能胶厂家足以灌满12个标准游泳池；其排水量达8万吨，相当于艘中型航母的体量。

体船载“巨霸”出海，40米水实现毫米对接

管节造好了，要把这些“巨霸”安全运送到50公里外的隧址，并使它们尾相接、严丝缝阳江海绵胶厂，又是重难关。

为此，项目团队研制了世界艘巨型管节自航式浮运安装体船，以及管节水智能化安装控制平台等装备。体船是世界上安装能力强、沉放精度、施工作业的海底隧道沉管施工用船舶，相比传统管节浮运安装式，提升管节浮运工4倍，大幅减少了浮运航道的疏浚量。

自2020年完成节沉管安装，至2023年海底隧道龙，前后历时3年。建设期间，项目团队创造了8万吨管节40米水毫米安装精度，连续6个月每月2节安装速度等多项世界纪录，连续7节、累计17节沉管实现近乎偏差的毫米对接。

全长6845米的海底隧道，由32个巨型管节与1个终接头组成。终接头的对接，是整个工程关键的环。项目团队发明了水下出式终接头压接与安装法，研发了世界宽、适用于大型沉管的M形止水带与充气止水带双重止水体系，实现水施工滴水不漏，节约造价约2.4亿元。

2023年6月11日清晨，伶仃洋海域靠近圳侧，中通道海底隧道成功龙，项目团队多年心铸就了这条“海底长城”。

前期扎实的工程建造、关键技术与装备研发，也让海底隧道经得起时间的检验。团队在常规钢结构腐涂装基础上，增加了牺牲阳阴保护和预留腐蚀厚度，保障隧道使用寿命可达100年。

如今，中通道的技术成果正通过参与项目的校、科研机构及制造企业，辐射至类似工程及其他域。

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南+记者 吴雅楠 相关词条:管道保温     塑料管材生产线     锚索    玻璃棉毡    PVC管道管件粘结胶

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